На хабаровском заводе крупнопанельного домостроения "Прогресс" - бывший завод ЖБИ №4 - подвели итоги реализации президентского нацпроекта "Производительность труда". За 6 месяцев работы при поддержке Регионального центра компетенций (РЦК) предприятие на 20% увеличило производство железобетонных плит. При этом рабочая смена сотрудников сократилась, а заработная плата выросла. Эксперты назвали такой результат удовлетворительным.
Пилотным участком, с которого началось внедрение бережливых технологий на предприятии, стал формовочный цех. Это ключевое подразделение завода и уникальный стенд, где производят железобетонные изделия под разные задачи крупнопанельного строительства: различные плиты длиной до 8 метров.
Как отметил первый заместитель генерального директора, главный инженер завода Евгений Шилко, на этом участке эксперты и рабочая группа предприятия выявили более 70 проблем, включая длительные ожидания крана, частые поломки оборудования, излишние передвижения операторов и материалов, а также длительное ожидание бетона. Все это могло привести к рискам срыва контрактов, ухудшению и качеству изделий, а также недополучению выручки.
Одним из первых решений было перераспределить загрузку сотрудников: уйти от переработок, оптимизировать рабочий процесс и перемещения сотрудников. Так, в процессе анализа выяснилось, что в течение одной смены работник проделывает путь длиной более 2,5 километров. Организация рабочих мест сократила время перемещений в разы.
- Раньше мы работали с 8 до 23 часов, сейчас же уходим домой в 20.00 или даже раньше. До участия в национальном проекте было больше несогласованных действий между рабочими и подразделениями. Теперь все коммуникации сократились до минимума. В цехах провели зонирование, продумали расположение инструмента. После оптимизации труда нет лишней ходьбы и рабочий день сократился, - рассказал формовщик железобетонных изделий Александр Гофман.
На ускорение производственного процесса повлияли и технологические решения: благодаря нацпроекту максимально быстро запустили в работу бетоноукладчик.
- Раньше работникам приходилось ожидать бетонную установку, которая передавала бетон из бетонно-смесительного узла на стенд заливки, от 15 до 30 минут. Сейчас внедрили адресную подачу: шаттл адресно передает бетон на каждую плиту. Таким образом, время протекания процесса изготовления плит на стенде в среднем сократилось на 20%. Экономический эффект от внедрения инструментов бережливого производства за 6 месяцев составил более 2,5 млн рублей за счет снижения незавершённых запасов на участке, и 1,8 млн рублей за счет снижения уровня брака. Также благодаря нацпроекту у сотрудников цеха на 9% выросла заработная плата, - рассказал руководитель проекта по оптимизации Регионального центра компетенций Андрей Бакшеев.
Теперь рабочая группа приступает к тиражированию полученного опыта на другие участки по производству стеновых панелей, кассетную установку, а также арматурный центр. В течение следующих 2,5 лет перед предприятием стоит задача своими силами увеличить производительность не менее чем на 15%.
Напомним, в настоящее время получить бесплатную поддержку по нацпроекту "Производительность труда" могут предприятия базовых несырьевых отраслей (обрабатывающее производство, сельское хозяйство, транспорт, строительство, торговля) с выручкой от 400 млн рублей в год и долей участия иностранного капитала в уставном (складочном) капитале не выше 50 %. В этом году Президент страны Владимир Путин заявил о необходимости расширения нацпроекта, поручив обеспечить широкое внедрение принципов бережного производства в отраслях экономики и социальной сферы.
Сейчас в нацпроекте "Производительность труда" уже 39 предприятий Хабаровского края. Суммарный экономический эффект от оптимизации производства на 25 из них, где завершилась адресная поддержка, составляет около 2 млрд рублей. До конца следующего года осталось 8 вакантных мест под управлением Регионального центра компетенций.
Источник: Export.Link | International Trade & Investment Digital Platform
